（输液一车间□刘建营）二零一四年初，大容量注射剂市场已经硝烟弥漫，价格压得几乎所有输液厂家都透不过气来。玻瓶的减产、塑瓶原材料的上涨造成了厂家亏损，而我们也不得不采取各种措施来弥补。这时公司要求我们结合市场行情，对市场进行考察，确定我公司大容量注射剂产品的发展方向。

前期的准备和确定主导方向是困难的，因为只有积极主动才能成功，被动只有挨打。所以，为保证市场稳妥，副总经理孙元清带领我和二厂设备部部长李孟东实地考察了几个厂家。根据他们的实际情况，我们通过全面考虑，最终确定了目标：第一，塑瓶四线和六线两条线更改30口并使瓶胚减轻克重；第二，塑一线因有1000ml品种，为保证吹瓶合格率，依然保留32口只更改克重来降耗。

副总经理孙元清结合本公司大容量注射剂车间的实际情况给我们定了三个方向：一是结合现在吹瓶实际情况做统计分析；二是制定小样加快落实试吹；三是考虑容积、吹瓶瓶型、吹瓶合格率、灭菌瓶型、成品装箱。结合这三个方向我们心里也定下了目标。

我和李部长是第一个接到公司命令的。副总经理孙元清给我们讲了市场情况和厉害关系，我们更感到了责任重大，而此时我们心里却没底，但心里却暗暗较着一股劲，只有想不到的，没有做不到的。

李孟冬部长经验丰富，到公司几年来兢兢业业、勤勤恳恳，带领车间进行了多次改造和创新。而此次这个重担又落到了他身上。接到任务后，他首先查阅了大量的相关资料，咨询了众多厂家，同时也找了几个其他厂家进行瓶胚试吹，但效果都不理想。副总经理孙元清说那我们就自己做样品自己试吹。好吧，工作说干就干！

首先我们根据之前250ml用的13.0g和11.5g瓶胚吹瓶数据，总结消耗、合格率和每个废品瓶子的特点。结合这些特点，我们最终确定了更改瓶胚的初步方向。由于瓶子烂底料较多，瓶口於料拉不开、瓶身拉伸不合理等这些缺陷，李部长每天都不停修改，画出新的瓶胚草图与孙副总及我们车间几个人进行相互探讨、商量，直到确定下来方案我们才结束。

为了不影响车间生产线的正常生产，每天直到生产结束之后，孙副总才带领我们进行初步的试验。试吹、调试模具、参数与灯管温度，我们不记得如此反复试验了多少天，也许是因为经验不足，吹瓶合格率始终不高，就这样每一个样品模型出来后均以失败告终。

但我们并未气馁，在孙副总的带领下，我们总结了一次次失败的经验，改良了无数次的方案，试验了一个又一个的瓶胚样模，每一次的失败我们都聚在一起反复商讨研究，当时车间办公室几乎成了孙副总办公室，开会、商讨、确定、实施几乎成了我们上半年的家常便饭，也不知有多少个夜晚我们是在试吹瓶胚的车间里度过的，第二天我们还要正常上班。随着经验的增加，同时经过我们不懈的努力，最终确定了250ml，9.5g的注塑胚型。这比原先250ml，13g瓶胚整整轻了3.5g，比250ml ，11.5g瓶胚整整轻了2g。后来我们又陆续的试验了500ml瓶胚改为16.8g，比原来轻了1g,100ml瓶胚改为6.5g,比原来轻了2.5g。就这样三个规格注塑模具改制成功了。

只减克重并不是我们的最终目的，倘若吹瓶合格率和灭菌后瓶形达不到理想目标，这次的改造仍是完全失败的。就这样我们同时在进行着30口的吹瓶模具的实验。原先的瓶型没有改，但前期经验告诉我们，原来瓶底是我们的薄弱环节，平底底部出褶，瓶底裂纹现象严重，这样造成的损失和市场丢失不可估计。改，一定要改。我们又一次的投入到吹瓶底模实验中，底模变浅、加深、接力头加大。一个个方案在实验中被否掉，最后我们想到了底部加筋花底。四个花的，两个花的，更改底模斜度，我们几个人反复思考并实验，最终成功确定下来。这次的更改，增强了底部强度，提高了吹瓶合格率，彻底杜绝了底部起褶，为后期高压灭菌打下了坚实基础，也为市场撑起了坚强后盾。

因为并不是单纯一个环节成功了就代表着所有的环节都能成功，塑瓶考虑的因素太多，吹瓶合格率、容积、膨胀系数、是否鼓底，一个环节影响着一个环节。我们使用的是121℃灭菌，是否鼓底我们心里没底。第一次灭菌失败，全部鼓底。瓶胚定型了，我们只能从吹瓶和灭菌来解决膨胀问题，调整参数加速中间膨胀，合理调整灭菌柜各阶段压力系数最终我们的瓶型在121℃也稳定下来，立式贴标机也能高速使用了。

所有试验成功了，公司联系确定更改30口第一条生产线在S6线，在李部长的联系下车间于7月28日开始改造七天。（详情请见第212期内刊《S6线改造经历》一文）我们碰到的难题很多，但在孙副总和李部长的协调下我们一一克服了。按原定计划8月3日试生产，而当天我们就圆满完成任务，这一次是成功的，归功与我们一次次地实验。时间虽长，但我们一直没有放弃、一直在坚持，因为我们相信我们能做到，也相信我们能做的最好。而这也正是我们所有天成人的信念。

在接下来的两个月里，输液S1线、S4线陆续完成了全部克重减轻和30口的改造，试生产运行至今，灭菌、吹瓶合格率都稳定运行，各条生产线消耗都明显降低。

经过初步计算：250ml的瓶胚PP料每个减轻2g，现为9.3-9.5g，500ml每个减轻1g现为16.8g，100ml由9g减为6.5g，每个减轻2.5g。

①生产线共计3条，PP料按每条线每天产量21.5万瓶算。

  每天可节约PP 料共计：21.5（万瓶）×3（生产线）×2g=1.29吨PP料。

  按每月生产26天计，全年可节约PP料1.29吨×26（天）×12（月）=402.48吨，

  共折合人民币402.48吨×1.36（万元）=547.3728万元。

②吹瓶合格率经过改造后由97.3%提高到99.4%，提高2.1%，共计节约PP料

  每天可节约PP 料共计：21.5（万瓶）×3（生产线）×2.1%×11.5g=155.7675kg

  按每月生产26天计，全年可节约PP料155.7675kg×26（天）×12（月）=48599.46kg

  共折合人民币48.59946吨×1.36（万）=66.09万

  两项共计全年可为厂节约：547.3728万+66.09万=613.4628万元

    而因瓶胚克重减少使吹瓶灯管加热参数降低，用电量明显减少，压缩空气用量减少，也为公司大量节约了电费。此次创新效果明显，吹瓶合格率在同行业中领先，瓶胚克重在同行业中领先，121℃灭菌瓶型在同行业中领先。在这之前我们用过10.5g瓶胚，吹瓶合格率较低、废品较多，这次几乎没人相信我们能把克重250ml11.5g减到9.5g，比10.5g还轻了1g，也没有人相信我们用9.5g瓶胚吹瓶比10.5g瓶胚吹瓶质量还要好，灭菌后瓶形更稳定，但我们做到了。是坚持、是团结、是相互信任、是我们在一直努力。

因为我们——使命在肩。